برای بهبود ظرفیت بار و مقاومت در برابر خستگی کاهش دهنده دنده کرم RV ، بهینه سازی طراحی ، انتخاب مواد ، فرآیند تولید و مدیریت بهره برداری لازم است. در اینجا برخی از اقدامات کلیدی:
1. انتخاب مواد کرم و کرم کرم را بهینه کنید
فولاد آلیاژ با استحکام بالا: فولاد آلیاژ با استحکام بالا (مانند 40cr ، 20crmnti و غیره) یا مواد مقاوم در برابر سایش را برای ساخت کرم و چرخ کرم انتخاب کنید. این مواد دارای ظرفیت بار بهتر و مقاومت در برابر خستگی هستند و می توانند عملکرد خوبی را با بار بالا حفظ کنند.
مواد مقاوم در برابر خوردگی: به منظور افزایش عمر سرویس دهنده در محیط های سخت ، مواد مقاوم در برابر خوردگی یا مواد تحت درمان با سطح (مانند آبکاری کروم ، نیتریدر و غیره) می توانند برای جلوگیری از خوردگی و ترک های خستگی ناشی از عوامل محیطی انتخاب شوند.
مواد کامپوزیت: برای برخی از کاربردهای خاص ، استفاده از مواد کامپوزیت یا مواد کامپوزیت مبتنی بر فلز می تواند باعث افزایش ظرفیت بار و مقاومت در برابر خستگی از کاهش دهنده شود.
2. بهینه سازی شکل دندان دنده
طراحی شکل دندان: چرخ کرم معقول و طراحی شکل دندان کرم می تواند ظرفیت تحمل بار را به میزان قابل توجهی بهبود بخشد. به عنوان مثال ، از مشخصات دندان درگیر برای جایگزینی پروفایل سنتی قوس قوس برای افزایش ناحیه تماس سطح دندان ، کاهش فشار در سطح واحد و در نتیجه کاهش آسیب خستگی استفاده می شود.
اصلاح سطح دندان: از مشخصات دندان درگیر برای پیرایش برای کاهش غلظت استرس روی سطح دندان ، بهبود یکنواختی تماس سطح دندان و کاهش سایش و خستگی سطح دندان استفاده می شود.
3 فرآیند تصفیه سطح
درمان و سخت سازی: سطح دندان دنده کرم برای افزایش سختی سطح و ایجاد مقاومت بهتر سایش و مقاومت در برابر خستگی ، کار می شود. کرم های کربوریزه شده و سخت شده و چرخ های کرم می توانند ضمن کاهش سایش ناشی از اصطکاک و گسترش حرارتی ، در برابر بارهای بالاتر و نیروهای ضربه مقاومت کنند.
سطح بندی شات سطح: شلیک کردن سطح دنده کرم و کرم می تواند استرس فشاری باقیمانده را روی سطح مواد افزایش داده و باعث کاهش بروز ترک های خستگی شود.
درمان نیترایدر: درمان نیترایدر نه تنها می تواند سختی مواد را افزایش دهد ، بلکه مقاومت به خوردگی و مقاومت در برابر خستگی سطح را نیز بهبود می بخشد ، که به ویژه برای محیط های کار با بارهای زیاد و درجه حرارت بالا مناسب است.
4. تماس سطح دندان دنده کرم را بهینه کنید
زاویه و زاویه فشار دنده را بهینه کنید: با بهینه سازی زاویه مش و زاویه فشار ، اطمینان حاصل کنید که مشبک بین کرم و چرخ کرم صاف تر است ، ضربه و اصطکاک سطح دندان را کاهش می دهد و در نتیجه ظرفیت بار و مقاومت در برابر خستگی را بهبود می بخشد.
کیفیت مش را بهبود بخشید: از فناوری پردازش با دقت بالا (مانند سنگ زنی سطح دندان یا برش دنده) استفاده کنید تا از کیفیت مشی بین چرخ کرم و کرم اطمینان حاصل کنید و باعث کاهش اضافه بار و خستگی موضعی ناشی از تماس ضعیف شوید.
5. اثر روغن کاری را بهبود بخشید
روان کننده با کارایی بالا: روغن یا چربی روغن کاری با کیفیت بالا را برای اطمینان از روغن کاری کافی در فشار زیاد ، کاهش اصطکاک ، سایش و افزایش دما انتخاب کنید و در نتیجه ظرفیت تحمل بار و مقاومت در برابر خستگی از کاهش دهنده را بهبود بخشید.
بهینه سازی طراحی سیستم روغن کاری: یک سیستم روغن کاری مؤثر را طراحی کنید تا روغن روان کننده به طور مساوی در سطح دندان توزیع شود تا از ترک خستگی ناشی از گرمای بیش از حد موضعی یا روغن کاری کافی جلوگیری شود. اطمینان حاصل کنید که روغن روغن کاری می تواند عملکرد خوبی را در دمای بالا ، درجه حرارت پایین و شرایط فشار بالا حفظ کند.
سیستم خنک کننده روغن روغن: تحت بار زیاد و کار طولانی مدت ، روغن روان کننده ممکن است بیش از حد گرم شود و در نتیجه باعث کاهش عملکرد روغن شود. با طراحی یک سیستم خنک کننده کارآمد و حفظ دمای کار روغن روغن کاری ، به افزایش عمر خدمات کاهش دهنده کمک می کند.
6. بهینه سازی فرآیند عملیات حرارتی
عملیات حرارتی کامل دنده: عملیات حرارتی یکنواخت کرم و کرم چرخ می تواند به طور موثری استرس داخلی را در فرآیند تولید از بین ببرد و چقرمگی و استحکام خستگی مواد را بهبود بخشد.
سخت شدن محلی: برای قطعات تماس با بار بالا ، فناوری سخت شدن محلی (مانند سخت شدن لیزر ، سخت شدن القایی و غیره) می تواند برای افزایش سختی محلی ، بهبود مقاومت سایش و مقاومت در برابر خستگی استفاده شود.
فن آوری فشار ایزوستاتیک داغ (HIP): از فناوری فشرده سازی ایزوستاتیک داغ برای بهبود یکنواختی و تراکم مواد ، بهبود مقاومت در برابر خستگی و کاهش آسیب خستگی ناشی از نقص مواد استفاده می شود.
7. بهینه سازی طراحی ساختاری کاهش دهنده
طراحی ساختار باربری بار را تقویت کنید: طراحی ساختاری معقول می تواند بار را پراکنده و ظرفیت بارگذاری بار را افزایش دهد. به عنوان مثال ، از ساختار پشتیبانی قوی تر برای کاهش غلظت استرس و لرزش استفاده می شود.
طراحی جذب شوک: با طراحی منطقی ساختار جذب شوک ، مانند اضافه کردن لنت های شوک ، چشمه یا سایر عناصر جذب شوک ، تأثیر لرزش بر سیستم انتقال دنده کرم کاهش می یابد و آسیب خستگی کاهش می یابد.
ضخامت و شکل مواد را بهینه کنید: در طراحی کاهش دهنده ، ضخامت و شکل هر مؤلفه به طور منطقی بهینه شده است تا اطمینان حاصل شود که چرخ کرم ، کرم و مسکن در هنگام تحمل بار از استحکام و چقرمگی کافی برخوردار است.
8. بار ضربه و لرزش را کاهش دهید
فرآیند شروع و توقف را کنترل کنید: با کنترل فرآیند شروع و توقف ، از بار بیش از حد ضربه و بار فوری خودداری کنید ، در نتیجه نوسانات استرس ناشی از دنده کرم را در حین کار کاهش می دهد.
تعادل بار کار: در طراحی ، با تنظیم نسبت انتقال و توزیع بار دنده کرم ، تأثیر بار نامتعادل را در طی فرآیند کار کاهش داده و بار ضربه را کاهش می دهد.
9. نگهداری و نظارت منظم
سیستم نظارت: با نصب دما ، فشار ، لرزش و سایر سیستم های نظارت ، وضعیت عملیاتی کاهش دهنده در زمان واقعی قابل تشخیص است ، می توان ناهنجاری های بالقوه را یافت و می توان نگهداری را به موقع انجام داد تا از آسیب خستگی ناشی از اضافه بار ، گرمای بیش از حد و سایر مشکلات جلوگیری شود.
بازرسی منظم: به طور مرتب سایش دنده کرم ، کیفیت و کمیت روغن روغن کاری را بررسی کنید ، روغن روغن کاری کننده را به موقع جایگزین کنید و تعمیرات لازم را انجام دهید تا اطمینان حاصل شود که کاهش دهنده در شرایط عملیاتی مناسب است.
10. ارزیابی و شبیه سازی زندگی خستگی
پیش بینی زندگی خستگی: از طریق نرم افزار تجزیه و تحلیل خستگی ، رفتار خستگی چرخ دنده های کرم در شرایط مختلف کار شبیه سازی می شود ، عمر خستگی آن در کار طولانی مدت ارزیابی می شود و طراحی بهینه شده است تا بروز ترک های خستگی را کاهش دهد.
لرزش و تجزیه و تحلیل استرس: با استفاده از ابزارهایی مانند تجزیه و تحلیل عناصر محدود (FEA) ، استرس و لرزش چرخ دنده های کرم شبیه سازی و تجزیه و تحلیل می شود و طرح به منظور کاهش احتمال غلظت استرس و ترک های خستگی بهینه می شود.
ظرفیت بار و مقاومت در برابر خستگی از کاهش دهنده دنده های کرم RV می تواند از طریق انتخاب مواد ، فرآیند عملیات حرارتی ، طراحی روغن کاری ، بهینه سازی دندان دنده و طراحی ساختاری به طور قابل توجهی بهبود یابد. نکته اصلی در پایداری کاهش دهنده تحت شرایط بار زیاد ، سرعت زیاد و سخت کار و چگونگی اطمینان از عملکرد کارآمد و ایمن آن از طریق فرآیندهای طراحی و ساخت بهینه شده بهینه شده است .
